CTT TECHNOLOGY (UK) LIMITED
CNC 가공 분야에서 CNC 도구 체인저는 중요한 기술로 효율적이고 정확한 CNC 정밀 가공 및 정밀 부품 가공을 강력하게 지원합니다. CNC 가공에 익숙하지 않은 사람들의 경우 CNC 도구 체인저는 익숙하지 않을 수 있으므로 자세히 소개하겠습니다. CNC는 컴퓨터 수치 제어의 약어입니다. CNC Tool Changer는 CNC 가공 장비의 공구 변경 작업을 자동으로 완료 할 수있는 장치입니다. CNC 정밀 가공 과정에서 드릴링, 밀링, 지루함 등과 같은 다양한 가공 프로세스를 완료하려면 CNC 도구 체인저가 없으면 수동 도구 변경은 비효율적 일뿐 만 아니라 오류가 발생하기 쉬운 경우가 많습니다. 정밀 부품 가공의 정확성과 품질에 영향을 미칩니다. CNC 도구 체인저는 주로 도구 잡지, 공구 교환 메커니즘 및 제어 시스템으로 구성됩니다. Tool Magazine은 도구를 저장할 수있는 장소이며, 그 양식은 다양하며 일반적인 것은 디스크 툴 매거진, 체인 도구 잡지 등입니다. 디스크...
수동 노동에 작별 인사 : 자체 개발 자동 스터드 용접 기계는 효율성을 높여줍니다.
빠르게 개발되는 제조 산업에서 Zhuhai Chuntian Machinery Technology Co., Ltd.는 Times와의 보조를 유지하고 제조 효율성과 효율성을 향상시키기 위해 노력하고 있습니다. 이를 위해 우리는 제조 산업의 개발 속도를 충족시키고 효율적이고 안정적인 생산 장비를 위해 기업의 요구를 충족시키기 위해 CNC 완전 자동 스터드 용접 기계를 독립적으로 개발했습니다. 이 자동 종자 용접 기계는 1 축 및 2 축 연결된 NC 플랫폼으로 구성되며 장비의 강도 및 정밀 요구 사항을 보장하기 위해 갠트리 구조를 채택합니다. 용접 건은 갠트리에 설치되며 정확한 변위를 통해 시드 용접을 작업 플랫폼 범위 내에서 빠르고 정확하게 배치 할 수 있습니다. 작업 플랫폼은 단일 스테이션 설계를 채택하며 해당 조명기구는 다양한 제품에 따라 교체하여 유연하고 다양한 생산 요구를 달성 할 수 있습니다. 이 장비는 CNC 시스템 또는 PLC 제어, 터치 스크린 디스플레이 및 주요 구성...
새로운 에너지 차량 배터리 트레이 : 스프레이 프로세스는 제품 내구성을 어떻게 향상 시키는가?
새로운 에너지 차량의 빠른 개발에서 배터리 트레이는 주요 부품으로 배터리 모듈을 보호하고 전체 차량의 안전성을 향상시키는 중요한 작업을 수행합니다. 배터리의 열 소산, 단열 및 반응 방지 성능과 직접 관련이 있기 때문에 제조 중 표면 처리 요구 사항은 특히 엄격합니다. 배터리 트레이의 내구성을 향상시키기위한 핵심 선택으로서 스프레이 페인팅 기술은 자동차 산업에 널리 적용되었습니다. 스프레이 페인팅 기술이란 무엇입니까? 배터리 트레이에 적용되는 스프레이 페인팅 기술에는 주로 분말 코팅 (절연 분말)과 PVC 스프레이의 두 가지 기술이 포함됩니다. 절연 분말 코팅은 주로 배터리 트레이에 대한 단열성을 제공하는 데 주로 사용되며 코팅의 두께 및 균일 성은 배터리의 안전한 작동 및 보호 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 반면에 PVC 스프레이는 트레이의 화학적 차단 저항과 날씨 저항을 개선하여 환경 침식으로부터 보호하고 서비스 수명을 연장하는 데 사용됩니다. 이 두 스프레이 페인팅 기술의...
자동차 팔걸이 판금의 제조 및 가공 : 공정 및 품질의 이중 보장
현대 자동차 제조 산업에서 자동차의 중요한 부분 인 자동차 팔걸이 판금은 승객의 무기를 지원하고 승마 편안함을 향상시키는 기능을 갖추고있을뿐만 아니라 차량의 전반적인 아름다움 및 제조 공정 수준을 반영합니다. 설계에서 완제품에 이르기까지 자동차 팔걸이 판금의 제조 및 가공 프로세스는 제품의 품질과 성능을 보장하기 위해 일련의 정확하고 복잡한 작업을 거쳤습니다. 디자인 : 창의성과 기술의 조합 모든 것은 디자인으로 시작합니다. 설계자는 고급 CAD (컴퓨터 보조 설계) 소프트웨어를 사용하여 자동차 팔걸이의 모양, 크기, 재료 및 연결 방법을 정확하게 계획합니다. 설계 과정에서 그들은 팔걸이의 실용성을 고려해야 할뿐만 아니라 미학을 고려하여 자동차의 다른 부분과 팔걸이의 조화와 통일성을 보장해야합니다. 동시에 설계자는 설계 계획의 타당성과 제조 효율성을 보장하기 위해 엔지니어와 긴밀히 협력해야합니다. 재료 선택 및 전처리 : 품질의 기초 자동차 팔걸이 판금을위한 재료 선택이...
재료에서 공정으로 : 액체 의학 교반기를위한 판금 기술의 심층 분석
오늘날의 경쟁이 치열한 제약 및 화학 산업에서 효율적이고 정확한 액체 의학 혼합 기술은 생산 효율성과 제품 품질을 촉진하는 데있어 주요 요인 중 하나입니다. Chuntian Machinery Technology Co., Ltd.는 업계의 리더로서 뛰어난 혁신 기능과 깊은 기술 축적으로 일련의 고성능 액체 의학 믹서를 성공적으로 시작했습니다. 그 중에서도 일회용 믹싱 시스템은 뛰어난 설계 개념 및 제조 공정으로 시장에서 광범위한 인정을 받았습니다. 이 기사는 판금 필드에서 Chuntian Machinery Technology의 Liquid Medicine Mixer의 전문 지식, 특히 일회용 혼합 시스템의 고유 한 장점과 기술적 인 하이라이트를 깊이 탐구 할 것입니다. 일회용 혼합 시스템 : 맞춤형 솔루션 모델 Chuntian Machinery Technology의 Liquid Medicine Mixer 일회용 혼합 시스템은 50L에서 2500L의 용량 범위를 가진 다양하고 대규모...
블랭킹에서 조립으로 : 잉크젯 프린터 섀시를위한 린 제조 전략의 원피스 흐름
산업 자동화 장비의 필수 구성 요소 인 잉크젯 프린터는 시스템의 안정성, 열 소산 및 압력 저항에 중요한 역할을합니다. 이러한 요인들은 고강도 작업 환경에서 잉크젯 프린터의 내구성과 작동 효율성을 크게 결정합니다. 고품질 섀시는 내부 부품의 손상을 효과적으로 방지하고 고장 속도를 줄이며 장비의 서비스 수명을 연장해야합니다. 잉크젯 프린터 섀시의 제조 공정 VideoJet, LINX 및 KGK와 같은 잘 알려진 잉크젯 프린터는 일반적으로 다음을 포함하여 제조 공정에서 몇 가지 주요 단계를 따릅니다. 블랭킹 : 적합한 금속 시트 재료를 선택하고 레이저 절단을 수행합니다. 절단 및 가공 : 금속 재료의 드릴링, 굽힘 및 펀칭과 같은 정확한 작업을 수행합니다. 표면 마감 및 코팅 : 섀시의 내구성과 미학을 향상시키기 위해 부식 방지 처리 및 스프레이를 수행합니다. 어셈블리 및 디버깅 : 다양한 구성 요소를 정확하게 조립하고 기능적 디버깅을 수행합니다. 품질 검사 및 포장 : 포괄적 인...
잉크젯 프린터 인클로저 제조에서 프레스 리벳과 용접이 키로 간주되는 이유는 무엇입니까? 과정이 공개되었습니다!
산업용 잉크젯 프린터의 제조에서 인클로저의 설계 및 처리는 최종 제품의 안정성, 내구성 및 외관에 직접 영향을 미칩니다. 인클로저는 강력하고 간섭에 저항력이 있어야하며 장비가 시간이 지남에 따라 안정적으로 작동하도록 내구성이 있어야합니다. 리벳 팅 및 용접 : 중요한 제조 공정을 누릅니다 언론 리벳의 역할 프레스 리벳 팅은 인클로저의 다른 부분을 결합하는 데 사용됩니다. Inkjet 프린터 생산에서는 외부 쉘을 내부 브래킷 또는 전기 인터페이스에 연결합니다. 리벳의 힘, 리벳의 재료, 위치 및 프로세스의 정밀도는 모두 연결 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 약하거나 실행되지 않은 리벳은 부품이 느슨해져 프린터의 안정성에 영향을 줄 수 있습니다. 용접의 역할 용접은 더 큰 금속 구성 요소 또는 상당한 압력을 견딜 수있는 영역을 연결하는 데 사용됩니다. 중요한 구성 요소를 보유하는 잉크젯 프린터 인클로저의 내부 구조는 외부 충격과 내부 진동에 저항 할만 큼 강해야합니다. 용접이 좋지...
현대 의료 기술의 빠른 발전에서 생물 의학 장비는 의료 시스템의 중요한 구성 요소 역할을하며, 성능과 품질은 환자의 결과와 생명 안전에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 중에서, 바이오 필터는 생체 의학 장비의 주요 구성 요소로서 부인할 수없는 중요성을 가지고 있습니다. 이 기사는 생체 의학 장비에서 정밀 가공의 적용을 탐구하고 바이오 필터의 중요성과 최적화 전략을 강조합니다. 1. 생체 의학 장비에서 정밀 가공의 적용 정밀 가공 기술은 현대 제조, 특히 생체 의학 장비 분야에서 핵심 경쟁력있는 장점 중 하나를 나타냅니다. 생의학 장비는 종종 안정성과 안전성을 보장하기 위해 치수, 표면 품질 및 재료 특성의 극도의 정밀도를 요구합니다. 레이저 절단, CNC 가공, 정밀 분사 성형 및 기타와 같은 정밀 가공 기술은 이러한 엄격한 요구 사항을 충족하여 생체 의학 장비 제조에 대한 강력한 기술 지원을 제공합니다. 2. 바이오 필터의 중요성 생물 의학 장비에 없어서는 안될 구성 요소로서,...
CTT 기계 : 잉크젯 프린터 구성 요소 제조에 깊은 뿌리를 둔 장인 정신 기업
지능형 제조의 물결에서 잉크젯 프린터는 식별 부문에서 핵심 장비로 등장했으며, 성능과 외관의 완벽한 조합은 제조업체의 강도를 측정하기위한 중요한 벤치 마크 역할을했습니다. Inkjet 프린터 산업의 리더 인 CTT Machinery는 정밀 제조를 혁신적인 디자인과 통합하는 데 지속적으로 헌정되어 일련의 효율적이고 미학적으로 유쾌한 잉크젯 프린터 제품을 시장에 출시했습니다. 이 기사는 잉크젯 프린터 구성 요소 제조에서 CTT 기계의 혁신적인 관행을 조사하여 정밀 제조의 예술적 매력을 보여줍니다. 1. 장인 정신 제조, 탁월한 품질 CTT 기계는 레이저 절단, 수치 제어 벤딩, 정밀 용접 및 표면 처리와 같은 공정을 포함하는 잉크젯 프린터 케이싱 제조를위한 완전한 판금 가공 생산 라인을 자랑합니다. 이 회사는 케이싱 강도 및 부식 저항을 보장하기 위해 고품질 강철 및 알루미늄 합금 재료를 사용하여 원료 선택을 강조합니다. 한편, 세심한 연삭 및 코팅 공정을 통해 케이싱 표면은 매끄럽고...
Chun Tian Machinery- 자동차 섀시의 주요 제조업체가되기위한 노력
Chun Tian Machinery (CTT)는 자동차 섀시 제조 분야에서 뛰어난 강점과 기술적 이점을 자랑합니다. 우리 회사는 버스를 포함한 운송 산업에 고품질 섀시 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. CTT의 놀라운 제품인 E400EV 섀시는 상업용 차량 부문을 위해 세 심하게 제작 된 고성능 제품입니다. 운송 산업의 필수 부품 제조에 대한 전문 지식의 대표적인 예가됩니다. 버스 섀시로서, 곰팡이 형성, 용접, 단조, 가공, 표면 마감 및 어셈블리와 같은 일련의 정밀 공정을 겪습니다. 10817*2438*2786mm의 치수와 2170kg의 무게로 대규모 섀시 및 관련 구성 요소를 제조하는 CTT의 능력을 완전히 보여줍니다. 자동차 제조 영역에서 섀시는 전체 차량 본문을 지원하는 기초 구조 역할을하며 E400EV 섀시는 강도와 안정성 측면에서 중요합니다. E400EV 섀시는 레이저 절단, 굽힘 및 CNC 가공과 같은 고급 기술로 가공 된 고품질 탄소강 및 스테인레스...
글로벌 협력의 물결에서, 모든 심층 교환은 기업 간 협력을 새로운 차원으로 홍보 할 수있는 중요한 기회입니다. 최근에 국제적으로 유명한 오디오 및 정보 기술 제품 제조업체 인 Harman Group의 전문가 팀은 Chuntian Machinery Technology Co., Ltd.를 방문하여 여러 가지 중요한 협력 주제에 대해 포괄적이고 심층 교환을 수행했습니다. 이번 방문은 두 당사자 간의 이해와 신뢰를 심화시킬뿐만 아니라 향후 협력을위한 그랜드 청사진을 이끌어 냈습니다. Harman Group은 오디오 (Stage Lighting Equipment), Visual, Car Connectivity 및 Enterprise Automation 솔루션의 글로벌 리더로서 항상 기술 혁신 및 품질 우수성에 전념해 왔습니다. 이번 방문은 유럽 공장 (특히 멕시코 공장)의 배치 계획을 홍보하고 헝가리 VMI (공급 업체 관리 재고) 창고의 워크 플로우를 최적화하여 공급망의 효율성과 응답...
CNC 판금 레이저 절단 처리 (5 축에서 3 축), 정확 및 오류가없는
안녕하세요 여러분, 오늘 저는 CNC 판금 레이저 절단 처리를 소개하고 싶습니다. 현대 산업에서는 판금 섀시 및 캐비닛의 가공이 중요한 프로세스가되었으며 CNC 판금 레이저 절단 기술은 효율적이고 정확한 프로세스 방법 중 하나입니다. 이 기사는 CNC 판금 레이저 절단 기술뿐만 아니라 판금 섀시 및 캐비닛 처리의 장점과 응용에 대한 자세한 소개를 제공 할 것입니다. 판금 섀시 및 캐비닛 가공은 판금 재료를 사용하여 섀시와 캐비닛을 만드는 과정을 말합니다. 전자 장치의 케이싱, 섀시 및 캐비닛은 보호 및지지를 제공 할뿐만 아니라 전자 장치의 내부 배선 및 열 소산을 효과적으로 관리합니다. 따라서 우수한 섀시 및 캐비닛의 생산은 전자 장치의 성능과 수명에 큰 중요합니다. CNC 판금 레이저 절단 기술은 레이저 빔을 사용하여 판금 재료를 절단하는 고정밀 가공 기술입니다. 전통적인 기계적 절단 방법과 비교하여 CNC 판금 레이저 절단은 다음과 같은 중요한 이점이 있습니다. 첫째, CNC...
현대 제조에서 판금 작업은 고품질 금속 제품을 생산하는 핵심 프로세스입니다. 이 기술은 정밀한 물리적 변형과 결합 프로세스를 통해 평평한 판금을 복잡한 3 차원 구조로 변환합니다. 다음은 판금 작동의 주요 단계이며, 각각의 주요 단계는 최종 제품의 품질, 강도 및 모양에서 결정적인 역할을합니다. 확장/프로그래밍 : 판금 제작 프로젝트의 첫 번째 단계는 디자인으로 시작됩니다. 디자이너는 전문화 된 3D CAD 소프트웨어를 사용하여 제품 설계를 생성 한 다음 플랫 금속 시트에 가공을 위해 2D 형태로 " 전개 " 됩니다. 이 단계에서는 재료 활용을 극대화하고 폐기물을 최소화하기 위해 중첩이 수행됩니다. 펀칭/절단 : 펀칭 또는 절단은 판금을 미리 정해진 모양으로 나누는 과정입니다. 여기에는 일반적으로 레이저 커터 및 터릿 펀치 프레스와 같은 장비를 사용하는 것이 포함되며, 이는 후속 굽힘 및 형성 공정을 준비하기 위해 판금을 빠르고 정확하게 절단합니다. 디버링 :...
5 축제 가공 센터는 단일 클램핑에서 복잡한 가공 작업을 완료 할 수있는 효율적이고 고정밀 공작 기계입니다. 5 축 가공 센터는 기존의 3 축 또는 펜타 레트 랄 가공 센터와 크게 다르며 5 축 연결 기술은 복잡한 워크 피스 처리에 중요한 이점을 가지고 있으며, 다음과 같은 고정밀 필드에서 널리 사용됩니다. 자동차 부품 및 항공기 구조 부품. 5 축제 가공 센터의 특징 5 축 가공 센터의 주요 특성은 높은 효율과 높은 정밀도입니다. 5 축 x, y, z, a 및 c의 연결 가공을 통해 5 축 가공 센터는 하나의 클램핑으로 복잡한 가공 작업을 완료 할 수 있습니다. 이 처리 방법은 생산 효율을 향상시킬뿐만 아니라 여러 클램핑에서 공작물의 오류를 줄이고 가공의 정확성을 보장합니다. 5 축제 센터와 오각형 가공 센터의 차이점 많은 사람들이 종종 5 축 가공 센터에서 오각형 가공 센터를 착각하지만 실제로는 둘 사이에 큰 차이가 있습니다. Pentahedral 가공 센터는 3 축 가공...
판금 스탬핑 기술은 고효율, 정밀성 및 유연성으로 인해 금속 부품을 생산하는 데 선호되는 방법이되었습니다. CTT는 고급 산업에 고품질 금속 구성 요소를 제공하기 위해 고급 판금 스탬핑 기술에 의존합니다. 핵심 장점 : 효율적인 생산 : 특수 스탬핑 장비 및 정밀 다이를 활용하여 판금 스탬핑은 증가하는 시장 수요를 충족시키기 위해 많은 동일한 부품을 빠르게 생산할 수 있습니다. 높은 재료 활용률 : 동일한 금속 시트에 여러 번 스탬프를 찍어 재료 비용이 줄어들고 생산 비용이 낮아지고 환경 보호 및 자원 보존이 촉진됩니다. 설계 유연성 : 제조업체는 다양한 다이를 변경하고 설계하여 시장 및 고객 요구에 신속하게 대응하여 제품의 모양과 사양을 쉽게 조정할 수 있습니다. 품질 보증 : 용접 및 어셈블리에서 발생할 수있는 결함을 피하면서 제품의 신뢰성과 안전성이 향상되어 제품 품질의 일관성을 보장합니다. 생산 과정 : 설계 및 프로그래밍 : 엔지니어는 설계 도면을 기반으로 수치 제어...
판금 가공은 전자 장치, 통신, 자동차, 의료 기기 및 건설과 같은 다양한 산업에서 널리 사용되는 금속 시트를위한 포괄적 인 냉간 작업 기술입니다. 일상 생활에서 판금 제품은 텔레비전 및 밥솥과 같은 대형 전자 장치에서 휴대폰 및 네일 클리퍼와 같은 작은 개인 품목에 이르기까지 어디에나있는 편재입니다. 판금 처리의 주요 단계 : 판금 가공에는 디자인, 절단, 스탬핑, 굽힘, 용접, 마감 및 페인팅의 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다. 각 단계에는 최종 제품이 엄격한 표준을 충족하도록하기 위해 정확한 작동 및 고품질 장비가 필요합니다. 다음은 이러한 주요 단계에 대한 자세한 설명입니다. 디자인 : 판금 부품의 설계는 기능과 미학을 보장하는 첫 번째 단계입니다. 설계자는 재료 활용 및 처리 기술 제한을 고려하여 정확한 설계를 위해 전문 소프트웨어를 사용해야합니다. 절단 : 레이저 절단 기계 또는 CNC 전단기는 금속 시트를 정확하게 절단하여 후속 굽힘 및 조립 공정을위한 재료를 준비하는...
판금 가공에는 금속 시트의 절단, 형성 및 용접과 같은 다양한 공정을 통해 특정 모양 및 크기의 부품 또는 제품을 제조하는 것이 포함됩니다. 이 기술은 자동차, 전자 장치, 건설 및 기타 여러 산업에서 널리 사용됩니다. 진화하는 생산 요구를 충족시키고 제품 품질을 향상시키기 위해 CTT는 다양한 고급 처리 장비를 사용합니다. 다음은 일부 주요 판금 처리 장비, 해당 기능 및 기능에 대한 자세한 소개입니다. 레이저 커팅 머신 레이저 커팅 머신은 고출력 레이저 빔을 사용하여 금속 재료를 녹이고 절단하여 복잡한 윤곽선으로 부품을 처리하는 데 이상적입니다. 이 기술은 고속 가공을 허용 할뿐만 아니라 높은 전력의 레이저 장비로 인해 여러 구멍이 필요한 시트를 신속하게 처리 할 수 있습니다. 그러나 스레딩 구멍이나 디버링과 같은 형성 프로세스를 수행 할 수 없습니다. 터렛 펀치 프레스 Turret Punch Press는 다이 홀더에 여러 개의 작은 다이를 설치하여 고속 연속 스탬핑을...
판금 가공은 전자 제품, 자동차 및 의료를 포함한 다양한 산업에서 널리 사용되는 정확하고 다양한 형태의 금속 작업입니다. 최종 제품의 품질과 기능을 보장하는 데 올바른 자료를 선택하는 것이 중요합니다. 판금 가공 영역에서 다음과 같은 금속 재료가 일반적으로 사용됩니다. Hot Rolled Steel Coil (검은 철판) : 표면에 밀집된 산화물 층이 특징 인이 재료는 약간의 녹지를 제공합니다. 그러나 산화물 층은 용접 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 핫 롤 코일은 종종 표면 품질이 낮아 고정밀 가공을 요구하지 않는 프로젝트에 사용됩니다. 콜드 롤링 스틸 플레이트 : SPHC와 같은 특정 산화 식량 처리 후, 핫 롤 스틸 표면의 검은 색 산화물 층이 제거되어 금속 회색 마감재가 남아 용접성을 향상시킵니다. 그러나, 보호 층의 부족은 물질을 산화 및 부식에 더 취약하게 만듭니다. SECC 아연 도금 강판 : 아연 층을 SPCC (콜드 롤링 스틸)에 전기 플레팅하여 SECC 아연 도금...
판금 가공 및 응용 분야에 일반적으로 사용되는 재료 유형
판금 가공은 절단, 굽힘, 스탬핑 및 금속 시트를 특정 크기와 형태로 형성하는 기타 기술과 관련된 중추적 인 제조 공정입니다. 자동차, 전자 장치, 가정 기기, 통신 및 기타 다양한 산업에서 광범위한 사용이 있습니다. 다양한 제품과 응용 프로그램에는 특정한 재료 특성이 필요하므로 다양한 기능 및 미적 요구를 충족시키기 위해 판금 가공에 다양한 금속을 사용합니다. 아래는 판금 및 응용 프로그램과 함께 판금 처리에서 일반적으로 사용되는 재료에 대한 개요입니다. 콜드 롤링 시트 (SPCC) : 콜드 롤리 시트는 가장 일반적이고 비용 효율적인 재료로 최대 3.2mm 두께의 제품에 적합합니다. 전자 및 전기 케이싱, 섀시 및 기계적 부품에 적합한 형성성과 기계적 특성을 제공합니다. 핫 롤 플레이트 (SHCC) : 저렴한 비용으로 인해 더 두꺼운 제품에 사용되지만 냉담한 시트에 비해 더 높은 형성 난이도. 주로 큰 구조 및지지 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 아연 도금 시트...
현대 산업 생산에서 금속 부품의 가공 정확도는 기계 장비의 성능과 수명을 보장하는 데 중요합니다. Machining은 밀링, 회전 및 연삭과 같은 여러 단계를 포함하는 복잡한 프로세스입니다. 제품의 정밀도. 영향 요인 기계 상태 : 공작 기계의 고유 정확도는 치수 정확도를 결정하는 데있어 핵심 요소입니다. 손상, 부정확 한 부정확성 또는 기계의 강성 부족은 가공 부품의 크기와 모양 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 정기적 인 유지 보수 및 교정은 기계가 최적으로 작동하도록하는 데 중요합니다. 비품 및 지그 : 고정물과 지그는 가공 중에 공작물을 고정하는 데 사용되며, 정밀도는 공작물의 위치 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 부적절한 고정물로 인해 가공 중에 공작물이 이동하여 치수 오류가 발생할 수 있습니다. 도구 마모 : 생산 공정 중에 도구가 점차 악화되어 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 적절한 공구 재료를 사용하고, 절단 매개 변수를 적절하게 설정하고, 도구를 유지하는 것은...
제조 산업에서 판금 레이저 절단은 높은 정밀도와 효율로 유명한 필수 금속 가공 기술이되었습니다. 이 프로세스는 고출력 레이저 빔을 사용하여 판금과 함께 녹거나 기화 또는 화학적으로 반응하여 정확한 절단 또는 조각을 허용합니다.이 기술은 설계 정확도를 달성하고 업계에서 혁신을 주도하는 데 중요합니다. 판금 레이저 절단은 주로 이산화탄소 (CO2) 레이저 및 섬유 레이저와 같은 고출력 레이저 소스에 주로 의존합니다.이 레이저는 초점 시스템을 통해 작은 반점에 정확히 초점을 맞추므로 매우 높은 에너지 밀도를 만듭니다. 이를 통해 판금이 녹는 점 또는 비등점에 빠르게 도달 할 수 있습니다. CNC (Computer Numerical Control) 시스템의 제어하에, 레이저 헤드는 높은 정밀도로 사전 설정 경로를 따라 이동하여 절단을 완료합니다. 전통적인 가공 방법과 비교하여 레이저 절단은 뚜렷한 장점을 가지고 있습니다. 비접촉적 특성은 물리적 절단력을 줄여 재료 변형과 손상을...
오늘날의 제조 산업에서 판금 레이저 절단 기술은 고유 한 성능과 이점으로 인해 많은 관심을 끌었습니다. 다음은 판금 레이저 절단의 장점과 단점에 대한 자세한 분석입니다. 판금 레이저 절단의 장점 높은 정밀 절단 : 레이저 절단은 많은 전통적인 절단 방법을 훨씬 초과하는 높은 정밀도의 재료를 녹고 증발합니다. 예를 들어, 레이저 절단 기계의 공차는 약 1 ~ 3mm 인 일부 다이 절단 도구의 공차 수준에 비해 0.003mm의 낮을 수 있습니다. 높은 재료 활용 : 레이저 절단은 거의 폐기물을 생성하지 않아 금속 시트의 사용을 최대화하고 시트 사용을 개선합니다. 이를 통해 제조업체는 추가 재료 낭비에 대해 걱정하지 않고 필요한 것을 정확하게 구매할 수 있습니다. 강력한 다양성 : 레이저 절단 기계는 단순하고 복잡한 절단 작업뿐만 아니라 마킹, 드릴링 및 조각에도 적합하며 장비의 다양성을 크게 향상시킵니다. 이러한 유연성은 제조업체가 다른 제조 공정에서 자주 도구를 자주 변경할 필요가...
현대 산업에서 필수 장비 중 하나 인 균질화 제는 세기의 개발과 혁신을 거쳤습니다. 이 기사는 초기 간단한 장치에서 오늘날의 첨단 다기능 기계에 이르기까지 균질화 제의 역사적 진화를 탐구 할 것입니다. 초기 발명 및 응용 프로그램 : 여정은 파리의 1900 년 세계 박람회에서 시작되었으며, 8 월 가울린은 우유를 균질화하기위한 장치를 처음 시연하여 균질화 제 기술의 탄생을 표시했습니다. 이 장치는 우유의 지방 입자를 최적화하여 박리를 방지하여 제품 안정성과 흡수를 개선했습니다. 이 혁신은 곧 유제품 산업에서 널리 채택되었습니다. 기술 개발 및 개선 : 산업 수요가 증가함에 따라 균질화 제는 더 높은 압력과 광범위한 응용으로 발전했습니다. 20 세기 중반, 고압 균질화 제의 출현은 균질화 효과를 크게 향상시켜 유제품을 넘어 기술의 사용을 확대했습니다. 이러한 고압 균질화 제는 최대 60,000psi의 압력에서 작동합니다. 특수 설계된 균질화 캐비티를 사용하여, 재료는 빠른 절단 및...
금속 부품의 생산은 현대 기계 및 장비 제조의 필수 부분입니다. 맞춤형 금속 제품은 특정 애플리케이션을위한 정확한 부품을 생성 할 수 있으므로 다양한 분야 및 고객 요구에 따른 고유 한 사양을 충족 할 수 있기 때문에 특히 중요합니다. 금속 제품을 성공적으로 사용자 정의하려면 뛰어난 기술뿐만 아니라 제조에 대한 깊은 이해와 높은 수준의 전문성이 필요합니다. 맞춤형 금속 제조의 핵심 요소 고객 커뮤니케이션 및 수요 이해 : 성공적인 맞춤형 금속 제조는 고객과의 심층적 인 커뮤니케이션으로 시작하여 자신의 요구에 대한 정확하고 포괄적 인 이해를 보장합니다. 부품의 기능, 애플리케이션 환경 및 재료 요구 사항에 대한 자세한 이해는 고객의 기대를 충족시키는 금속 부품을 설계하는 데 중요합니다. 설계 및 엔지니어링 정확도 : 설계 프로세스는 고객 요구 사항을 자세한 엔지니어링 도면으로 변환하고 사양, 공차 및 제조 프로세스를 정확하게 지정해야합니다. CAD (Computer-Aided...
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