CTT TECHNOLOGY (UK) LIMITED
기계적 처리의 많은 분야에서, 중요한 연결 프로세스로서 판금 리벳 팅은 독특한 신뢰성과 광범위한 적용 가능성으로 다양한 산업에서 필수적인 역할을합니다. 그것은 금속 부품을 단단하고 단단하게 결합하여 현대 산업 제품 제조를위한 견고한 기초를 제공하는 침묵의 "연결 장인"과 같습니다. 판금 리벳 팅은 리벳을 통해 둘 이상의 금속 판금 부품을 연결하는 공정 방법입니다. 이 연결 방법에는 많은 장점이있어 많은 산업에서 선호되는 연결 기술 중 하나입니다. 자동차 분야에서 판금 리벳 팅은 매우 널리 사용됩니다. 자동차 제조는 많은 금속 부품을 포함하는 매우 복잡한 공정입니다. 자동차 섀시 가공에서 판금 리벳 팅은 중요한 역할을합니다. 자동차의 주요로드 베어링 구조로서 섀시는 강도와 신뢰성이 매우 높아야합니다. 판금 리벳 팅은 섀시가 다양한 복잡한 도로 조건에서 안정적인 성능을 유지할 수 있도록 강력한 연결을 제공 할 수 있습니다. 예를 들어, 섀시의 일부 프레임 구조 및...
현대적인 기계식 가공의 광대 한 세계에서 판금 스트레칭은 마법의 마술사와 같으며, 일반적인 금속 시트를 복잡한 모양과 독특한 기능을 가진 다양한 부품으로 변환하여 매혹적인 기계적 매력을 보여줍니다. 판금 스트레칭은 금속 시트에 장력을 적용하여 플라스틱 변형으로 만들어 원하는 모양과 크기를 얻는 가공 기술입니다. 이 프로세스는 많은 분야, 특히 자동차 분야에서 널리 사용됩니다. 자동차 제조에서 판금 스트레칭은 중요한 역할을합니다. 자동차의 핵심 구성 요소로서 자동차 섀시의 많은 부분을 판금 스트레칭 공정에서 분리 할 수 없습니다. 예를 들어, 일부 섀시 강화 빔 및 구조 부품은 판금 스트레칭을 통해 특정 모양 및 강도 요구 사항으로 제조 될 수 있으며, 이는 자동차의 안정성과 안전성을 보장합니다. 자동차 분야에서 판금 스트레칭은 부품의 모양 및 성능에 대한 자동차 섀시 처리의 엄격한 요구 사항을 충족 할 수있을뿐만 아니라 정확한 프로세스 제어를 통해 부품의 품질과 정밀도를...
오늘날 지능형 가공 시대에 핵심 기술로서 판금 절단은 고유 한 장점을 가진 많은 분야에서 중요한 역할을하고 있습니다. 판금 절단은 높은 정밀도 및 고효율로 판금 형성의 중요한 수단 중 하나가되었습니다. 판금 절단의 적용 범위는 매우 넓습니다. 자동차 산업에서는 필수 불가결 한 역할을합니다. 자동차 제조는 다양한 판금 부품과 분리 할 수 없으며 판금 절단 기술은 시트를 필요한 모양과 크기로 정확하게 처리하여 자동차 조립에 고품질 부품을 제공 할 수 있습니다. 차체 패널, 섀시 부품 또는 자동차의 자동차 기계 부품에 관계없이 판금 절단 과정을 거칠 수 있습니다. 예를 들어, 섀시의 제조에서 판금 절단은 강철과 다른 플레이트를 특정 모양으로 자르기 위해 섀시의 구조적 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 동시에 판금 절단은 상업용 차량 부품의 생산에 큰 역할을합니다. 상업용 차량은 일반적으로 더 강력하고 내구성이 뛰어난 부품이 필요합니다. 판금 절단은 설계 요구 사항에 따라 시트를...
현대 산업 분야에서 정밀 가공 기술은 계속 발전하고 혁신하고 있습니다. 그중에서도 중요한 가공 방법으로서 판금 스탬핑은 높은 효율로 판금 형성에 중요한 역할을합니다. 판금 스탬핑은 금형과 스탬핑 장비를 사용하여 특정 모양과 크기를 얻기 위해 금속 시트를 플라스틱으로 변형시키는 가공 방법입니다. 이 처리 방법은 많은 산업, 특히 자동차 산업에서 필수적이고 중요한 링크 인 많은 산업에서 널리 사용됩니다. 자동차 산업에서 판금 스탬핑은 자동차 제조를위한 견고한 기초를 제공합니다. 자동차 섀시의 많은 주요 구성 요소는 판금 스탬핑으로 가공됩니다. 자동차의 중요한 하중 구조로서 섀시는 고강도와 높은 정밀도의 특성을 가져야합니다. 판금 스탬핑은 구조적 강도 및 어셈블리 정확도 측면에서 섀시의 요구 사항을 충족시키기 위해 금속 시트를 다양한 복잡한 모양의 일부로 정확하게 처리 할 수 있습니다. 동시에 판금 스탬핑은 자동차 기계 부품 생산에 중요한 역할을합니다. 예를 들어, 엔진 하우징,...
오늘날의 현대 산업 분야에서 자동화 된 기계식 처리는 의심 할 여지없이 중추적 인 위치를 차지합니다. 생산 효율성을 크게 향상시키고 제품 품질의 안정성을 보장합니다. 핵심 유형의 처리로서, 판금 용접은 많은 산업에서 광범위하고 중요한 적용 가치를 보여주었습니다. 자동차 제조, 항공 우주 또는 전자 장비이든, 판금 용접은 다양한 제품 생산에 대한 견고한 지원을 제공하는 고유 한 공정 이점을 가지고 있으며, 다른 부품을 연결하고 복잡한 구조물을 구축하여 산업을 이끌어내는 중요한 수단이되었습니다. 앞으로 나아가십시오. 판금 용접은 원자 결합을 달성하기 위해 가열, 압력 또는 둘 다에 의해 금속 시트를 연결하는 방법입니다. 이 프로세스는 자동차 산업에서 뛰어난 성능을 가지고 있습니다. 자동차 제조는 다양한 판금 부품과 분리 할 수 없으며, 이들 부품의 연결은 종종 판금 용접을 통해 달성해야합니다. 예를 들어, 자동차의 섀시 부분은 여러 판금 부품으로 구성되며,이 판금 부품의 확고한...
광대 한 기계식 가공 분야에서 판금 굽힘은 독특한 매력과 함께 절묘한 금속 형성 기술이되었습니다. 원래 평평한 금속 시트를 다양한 복잡하고 정확한 모양으로 변환하여 많은 산업에 핵심 부품과 구조를 제공합니다. 판금 굽힘은 자동차 산업에서 중요한 역할을합니다. 자동차 제조는 많은 수의 판금 부품과 분리 할 수 없습니다. 자동차 본체의 외부 껍질이든 내부 구조 부품이든, 판금 굽힘 공정이 있습니다. 그 중 섀시는 자동차의 핵심 구성 요소이며 많은 부분이 판금 굽힘으로 처리됩니다. 정확한 판금 굽힘은 섀시의 강도와 안정성을 보장하고 자동차의 안전한 운전을 견고하게 보호 할 수 있습니다. 자동차 제조 과정에서 판금 굽힘 공정은 외관, 성능 및 안전 측면에서 자동차의 요구를 충족시키기 위해 다양한 모델의 설계 요구 사항에 따라 금속 시트를 특정 모양과 크기로 형성 할 수 있습니다. 중국 판금 제조는 글로벌 제조 산업에서 중요한 위치를 차지합니다. 기술의 지속적인 발전으로 중국의 판금...
절단 기술은 과도한 재료를 제거하고 필요한 모양과 크기를 얻기 위해 도구를 절단하여 공작물을 자르는 처리 방법을 말합니다. CNC 처리에서 절단 기술의 품질은 처리 된 부품의 품질, 정밀 및 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 좋은 절단 기술은 가공 부품의 정밀도를 보장 할 수 있습니다. 도구, 절단 매개 변수 및 절단 방법을 합리적으로 선택함으로써 절단력, 절단 열 및 공구 마모를 효과적으로 제어하여 처리 오차를 줄이고 부분의 치수 정확도 및 형상 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 절단 과정 은 또한 처리 효율에 중요한 영향을 미칩니다. 합리적인 절단 매개 변수와 절단 방법은 공구의 절단 효율을 향상시키고 처리 시간을 줄이며 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 우수한 절단 기술은 도구의 서비스 수명을 연장하고 도구 비용을 줄일 수 있습니다. 절단 과정은 또한 처리 된 부품의 표면 품질과 관련이 있습니다. 적합한 도구와 절단 매개 변수를 선택함으로써 부드러운 표면 품질을...
판금 가공 분야에서 절단 기술은 중요한 역할을합니다. 기술의 빠른 개발로 레이저 절단 및 혈장 절단은 두 가지 주류 절단 방법이되었습니다. 이 기사는이 두 가지 절단 기술을 포괄적으로 비교하여 적절한 기술을 선택할 때 판금 처리 기업에 대한 참조를 제공 할 것입니다. 절단 원리 1. 레이저 절단 : 고 에너지 레이저 빔을 사용하여 공작물 표면에 집중하여 가열 된 반점이 즉시 녹거나 기화되어 절단 홈을 형성합니다. 동시에, 보조 가스는 절단 홈에 슬래그를 날려 커팅을 달성하는 데 사용됩니다. 레이저 절단은 높은 방향성, 높은 밝기 및 높은 강도의 특성을 가지므로 고속 및 고정밀 절단 효과를 보장합니다. 2. 플라즈마 절단 : 고온 플라즈마 아크로 공작물의 절단 가장자리에서 금속을 가열함으로써 금속은 국부적으로 녹고 기화되며, 용융 금속은 고속 혈장 흐름에 의해 날아가 절단을 형성합니다. 홈. 혈장 절단은 특히 두꺼운 플레이트를 절단하는 데 다양한 금속 재료를 절단하는 데 특히...
판금 가공 분야에서 용접은 중요한 연결 프로세스입니다. 그러나 다양한 용접 공정에 직면하여 선택하는 방법은 판금 제품의 품질과 성능을 보장하는 열쇠가되었습니다. 일반적인 판금 용접 공정 1. 수동 아크 용접 이것은보다 전통적인 용접 과정입니다. 전극과 용접 사이에 생성 된 아크 열을 사용하여 전극의 금속과 용접을 녹여 용접을 형성합니다. 수동 아크 용접 장비는 간단하고 유연하며 작동하기 쉽고 다양한 위치에서 용접에 적합합니다. 그러나 용접 속도는 상대적으로 느리고 용접의 품질은 용접기의 기술 수준에 크게 영향을 받고 용접 후 변형이 클 수 있습니다. 2. 가스 차폐 용접 가스 차폐 용접은 이산화탄소 가스 차폐 용접 및 아르곤 아크 용접으로 나뉩니다. 이산화탄소 가스 차폐 용접은 이산화탄소 가스를 차폐 가스로 사용하여 용접 풀에 악영향을 미치는 것을 방지합니다. 이 용접 공정은 저렴한 비용과 높은 용접 효율을 가지며 탄소강 및 기타 재료로 만든 용접 판금 부품에 적합합니다. 그러나...
판금 가공 분야에서 표면 연마는 중요한 과정입니다. 판금 제품이 매끄럽고 밝은 외관을 보일뿐만 아니라 내식성과 내마모성을 일정 범위로 향상시킬 수 있습니다. 다음은 판금 표면 연마 기술 프로세스 및 관련 예방 조치에 대한 자세한 소개입니다. 판금 표면 연마 공정은 주로 3 가지 측면으로 나뉩니다. 1. 기계식 연마 거친 연마 : 이것은 기계식 연마의 초기 단계입니다. 그라인더 또는 거친 사포 (예 : 80-120 메쉬)가있는 각도 그라인더와 같은 도구가 일반적으로 사용됩니다. 작업자는 사포 또는 연삭 휠을 판금 표면에 닿아 특정 방향과 힘으로 닦는 도구를 보유합니다. 이 과정은 주로 용접 마크, 스탬핑 버, 거친 처리 라인 및 기타 큰 고르지 않은 장소와 같은 판금 표면의 명백한 결함을 제거하는 것입니다. 거친 연마 속도는 비교적 빠르지 만 표면 거칠기의 제어 정확도는 비교적 낮습니다. 중간 던지기 : 거친 던지기를 완료 한 후 중간 토스 프로세스가 수행됩니다. 현재, 더 미세한...
표면 경화 처리는 특정 방법을 사용하여 부품 표면에서 더 높은 경도를 얻는 동시에 여전히 비교적 낮은 경도와 내부의 강인성을 유지합니다. 이 조합은 마모, 마찰 및 충격과 같은 외부 힘에 부품을 더욱 저항 할 수 있습니다. 일반적인 표면 경화 처리 방법 1. 처리 처리 기화는 탄소를 함유 한 배지에 부품을 놓고 특정 온도로 가열하여 탄소 원자가 부품의 표면으로 침투하여 높은 탄소 층을 형성하도록하는 것입니다. 후속 담금질 및 템퍼링 처리 후, 표면 경도는 상당히 개선 될 수있다. 기화 처리는 저탄수화물 및 저 합금강과 같은 재료에 적합하며 종종 큰 하중을 가진 기어 및 샤프트와 같은 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 기화 공정에서 온도, 시간 및 탄소 전위와 같은 매개 변수의 제어가 중요합니다. 매개 변수가 부적절한 경우, 불균일 기화층과 같은 문제, 불충분 한 경도 또는 균열이 발생할 수 있습니다. 2. 기화 치료 질화는 특정 온도에서 질소를 함유 한 대기에 부품을 배치하여 질소...
현대 제조에서 CNC 가공 기술의 광범위한 적용은 부품의 정확도와 모양 복잡성을 크게 향상 시켰습니다. 그러나 CNC 가공 후 부품 표면은 종종 다른 성능 및 외관 요구 사항을 충족시키기 위해 추가 처리가 필요합니다. CNC 가공 후 일반적인 표면 처리 기술은 다음과 같습니다. 1. 스프레이 스프레이는 스프레이 건을 통해 페인트가 부품 표면에 골고루 뿌려지는 일반적인 표면 처리 방법입니다. 스프레이는 다양한 색상 옵션을 제공하는 동시에 부품 표면을 보호하고 부식 및 마모를 방지 할 수 있습니다. 다른 유형의 페인트는 다른 응용 프로그램 시나리오에 적합합니다. 예를 들어, 방지 페인트는 금속 부품이 녹슬지 않도록하는 데 사용될 수 있지만 장식 페인트는 부품에 아름다운 외관을 추가 할 수 있습니다. 스프레이하기 전에 페인트가 잘 부착 될 수 있도록 부품 표면을 청소하고 전처리해야합니다. 스프레이 공정 동안, 처짐 및 버블 링과 같은 결함을 피하기 위해 스프레이의 두께와 균일 성을...
판금 스트레칭 공정은 금속 시트에 장력을 적용하여 원하는 모양과 크기를 얻기 위해 금형의 작용 하에서 플라스틱으로 변형시키는 가공 방법입니다. 이 과정에서 금속 시트는 점차 늘어나고 얇아지며 그에 따라 내부 구조도 변경됩니다. 일반적으로 판금 스트레칭 공정에는 프레스의 도움과 특정 스트레칭가 필요합니다. 먼저, 금속 시트를 다이 위에 놓은 다음 프레스는 점차적으로 증가하는 장력을 적용하여 다이의 모양을 따라 시트를 늘립니다. 스트레칭 과정에서 시트의 변형이 균일하고 안정적이며 균열 및 주름과 같은 결함을 피하기 위해 긴장의 크기, 방향 및 속도를 엄격하게 제어해야합니다. 판금 스트레칭 공정의 특성 1. 형상 다양성 판금 스트레칭 공정은 둥근, 타원형, 사각형, 다각형 등과 같은 다양한 복잡한 모양과 다양한 불규칙한 곡선 모양을 생성 할 수 있습니다. 이것은 다양한 제품을 설계하고 제조하는 데 큰 유연성을 제공합니다. 2. 높은 정밀도 정밀한 곰팡이 설계 및 스트레칭 매개 변수의...
휴대용 에너지 저장 장치는 다른 표준에 따라 분류 할 수 있습니다. 에너지 저장-배터리 유형의 핵심에서 주로 리튬 이온 배터리 휴대용 에너지 저장 장치와 리드산 배터리 휴대용 에너지 저장 장치가 있습니다. 리튬 이온 배터리 휴대용 에너지 저장 장치는 시장의 주류를 차지합니다. 리튬 이온 배터리는 높은 에너지 밀도의 상당한 이점을 가지고 있으며, 이는 동일한 부피와 무게의 경우 더 많은 전기 에너지를 저장할 수 있음을 의미합니다. 이를 통해 리튬 이온 배터리를 기반으로 한 휴대용 에너지 저장 장치는 가볍고 컴팩트하며 사람들이 운반하기에 편리합니다. 리튬 이온 배터리의자가 차지 속도는 장치가 일정 시간 동안 사용되지 않더라도 전기 손실이 비교적 작습니다. 그들은 긴 사이클 수명을 가지고 있으며 여러 충전 및 배출 프로세스를 견딜 수 있으며, 이는 에너지 저장 장치를 자주 사용하는 사용자에게 매우 중요한 기능입니다. 야외 캠핑, 하이킹, 모바일 사무실 및 기타 시나리오에서 리튬 이온...
판금 스탬핑은 금형을 사용하여 금속 시트를 플라스틱으로 변형시키는 가공 방법입니다. 프레스에 특정 금형을 설치함으로써 금속 시트를 금형 사이에 배치 한 다음 압력이 적용되어 금형의 작용 하에서 시트의 모양과 크기를 변경하여 원하는 부품 모양을 얻습니다. 판금 스탬핑 공정의 기본 프로세스 1. 디자인과 준비 먼저, 부품의 설계 요구 사항에 따라 금형은 설계 및 제조되었습니다. 금형의 설계는 모양, 크기, 정밀 요구 사항 및 부품의 생산 배치와 같은 요소를 고려해야합니다. 동시에, 냉장 강철판, 열속 강판, 스테인레스 스틸 플레이트, 알루미늄 플레이트 등과 같은 적절한 금속 시트를 선택해야합니다. 스탬핑하기 전에 시트 표면의 청결성과 품질을 보장하기 위해 시트를 세척, 탈지 및 녹 제거와 같은 사전 처리해야합니다. 2. 스탬핑 처리 프레스의 워크 벤치에 사전 처리 된 시트를 놓고 포지셔닝 장치를 통해 금형에 시트를 정확하게 배치하십시오. 그런 다음 프레스가 시작되고 압력이 슬라이더의...
휴대용 에너지 저장 장치는 전달할 수 있고 전기 에너지를 저장하고 방출 할 수있는 장치입니다. 주로 배터리 팩, 인버터, 충전 관리 시스템, 보호 회로 및 쉘로 구성됩니다. 그중에서도 배터리 팩은 일반적으로 리튬 이온 배터리를 사용하며 에너지 밀도와 긴 사이클 수명의 장점이 있으며 많은 양의 전기를 효과적으로 저장할 수 있습니다. 인버터의 역할을 과소 평가해서는 안되며, 배터리 팩의 직류 출력을 교대 전류로 변환 할 수있어 일반적인 휴대폰 충전기 요구와 같은 모든 종류의 전기 장비의 요구를 충족시키기 위해 전류가 번갈아 가며 전류가 발생할 수 있습니다. 충전 관리 시스템은 전기 전기 또는 태양 전지판과 같은 다양한 방법으로 충전 되든 배터리 충전 공정의 효율적이고 안전한 관리를 담당합니다. 충전 프로세스가 안정적이고 신뢰할 수 있는지 확인할 수 있습니다. 보호 회로는 충성도 가드와 같으며 항상 장비의 안전을 지키기 위해 과충전, 과다 분비 및 단락과 같은 위험한 상황의 발생을...
현대 산업 제조 분야에서 판금 코팅은 중요한 링크입니다. 판금 제품에 아름다운 외관을 줄뿐만 아니라 훌륭한 보호 성능을 제공하고 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다. 다음은 판금 코팅 공정 및 관련 예방 조치에 대한 자세한 소개입니다. 판금 코팅은 주로 6으로 나뉩니다 1. 표면 전처리 탈지 : 가공 및 저장 공정의 판금 부품, 표면은 종종 오일로 오염됩니다. 탈지는 이러한 오일 얼룩을 제거하기 위해 화학 탈지제 또는 알칼리성 세정제를 사용하는 것입니다. 일반적인 탈지 방법에는 담그는 방법, 스프레이 방법 및 초음파 탈지 방법이 포함됩니다. 담그는 방법은 오일이 완전히 용해되도록 특정 시간 동안 탈지제 용액에 판금 부품을 담그는 것입니다. 스프레이 방법은 고압으로 탈지제를 뿌려 표면을 청소하는 것입니다. 초음파 탈지는 초음파 캐비테이션을 사용하여 탈지 효과를 향상시키고 복잡한 판금 부품에서 오일 얼룩을 효과적으로 제거 할 수 있습니다. 녹 제거 : 판금 표면에 녹이 있으면 녹을...
CNC 공작 기계, 전체 이름 컴퓨터 수치 제어 공작 기계는 컴퓨터 프로그램을 사용하여 공작 기계의 움직임 및 처리를 제어하는 고급 장비입니다. 사전 프로그래밍 된 프로그램을 통해 기계 공구의 각 좌표 축의 모션 궤적, 속도 및 절단 매개 변수를 정확하게 제어하여 다양한 복잡한 부분의 고정밀 처리를 달성합니다. CNC 공작 기계는 주로 CNC 시스템, 서보 시스템, 공작 기계 본체 및 보조 장치로 구성됩니다. CNC 시스템 : CNC 공작 기계의 "뇌"와 동일하게 프로그래머로부터 지침을 수신하고 이러한 명령어를 신호로 변환하여 공작 기계의 움직임을 제어합니다. CNC 시스템은 일반적으로 하드웨어 및 소프트웨어로 구성됩니다. 하드웨어에는 컴퓨터, 컨트롤러 등이 포함되어 있으며 소프트웨어에는 프로그래밍 소프트웨어, 제어 소프트웨어 등이 포함됩니다. 서보 시스템 : CNC 공작 기계의 "액추에이터"입니다. CNC 시스템에서 발행 한 지침에 따라...
오늘날의 끊임없이 변화하는 에너지 환경과 관련하여 산업 및 상업별 에너지 저장 시스템의 채택은 점차 추세가되고 있습니다. 산업 및 상업별 에너지 저장 시스템을 채택한 주된 이유는 다음과 같은 5 가지 측면을 포함합니다. 1. 에너지 비용을 줄입니다 산업 및 상업용 사용자는 일반적으로 전기 가격이 급격히 상승 할 수있는 피크 시간 동안 특히 높은 에너지 비용에 직면합니다. 에너지 저장 시스템은 전기 가격이 낮을 때 전기를 저장 한 다음 피크 시간 동안 밸리 충전을 달성하여 회사의 전기 비용을 줄일 수 있습니다. 전기 자동차 충전기가 장착 된 산업 및 상업용 현장의 경우 에너지 저장 시스템은 야간과 같은 저렴한 기간 동안 에너지 저장 배터리를 충전 한 다음 낮에는 전기 자동차를 충전하여 충전 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 2. 에너지 신뢰성을 향상시킵니다 그리드 실패 또는 정전으로 인해 산업 및 상업에 큰 손실이 발생할 수 있습니다. 에너지 저장 시스템은 정전 중에 주요 장비에...
자동차 분야에서 판금 재료의 선택은 중요하며, 이는 자동차의 성능, 안전, 외관 및 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 과학과 기술의 지속적인 발전으로 다양한 다른 판금 재료가 끝없는 스트림으로 등장하여 자동차 제조업체에게 풍부한 선택을 제공합니다. 일반적인 유형의 판금 재료 ： 1. 일반 탄소강 일반 탄소강은보다 전통적인 판금 재료로 자동차 분야에 광범위한 응용 분야를 갖습니다. 저비용, 중간 정도의 강도 및 우수한 가공성의 장점이 있습니다. 프레임, 섀시 및 기타 부품과 같은 일부 비용에 민감한 자동차 부품에서는 일반 탄소강이 종종 선택됩니다. 그러나 일반적인 탄소강은 또한 비교적 큰 무게와 부식 저항성과 같은 몇 가지 단점이 있습니다. 2. 고강도 강철 자동차 분야에서 고강도 강철의 적용은 점점 더 광범위합니다. 그것의 강도는 일반 탄소강의 강도보다 높으며, 이는 자동차의 체중을 줄이면서 자동차의 구조적 강도를 보장하여 자동차의 연비를 향상시킬 수 있습니다. 고강도 강철은 또한...
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